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航嘉电子:构建全流程透明数字化车间

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企业简介
航嘉集团成立于1995年,总部位于深圳,设有深圳市航嘉驰源电气股份有限公司、航嘉电器(合肥)有限公司、嘉源锐信软件公司等主导企业,是国际电源制造商协会(PSMA)会员、中国电源学会(CPSS)副理事长单位、中国电动汽车充电技术与产业联盟会员单位。在美国、日本、欧洲等地设有分公司,在巴西、阿根廷等多国拥有合作工厂,拥有深圳、河源、合肥三地科技园区,全球分支机构30 。产品服务涉及电源、电脑、家电、通讯、消费电子、充电桩、新能源汽车车载电源、管理软件等多个领域。10余年蝉联中国PC电源行业首位,世界电源行业排名前列。

合肥市航嘉电子技术有限公司隶属航嘉电器(合肥)有限公司下全资子公司,公司专注于电机驱动和智能变频技术,通过产品、技术、服务的全面整合,打造智能硬件全链条实现平台(研、产、供、销、测)。产业构成包括智能家居、智慧出行及IT等领域。是国内最大的家用电器智能模块供应商、国内最具综合实力的电机驱动专业服务商,拥有年产1000万套 各类家电、汽车电子控制模块的生产能力。


图1 合肥市航嘉电子技术有限公司


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企业智能制造应用现状


年来,航嘉电子通过推进全业务流程信息化、数字化建设,不断推进智能制造的实践探索,形成信息化建设框架和推进路线,逐步实现数字化转型。


根据公司制定的“航嘉智造”整体推进规划,公司在前期引入集团自主研发的S-CEO管理软件,软件为ERPII级集成管理软件,集成了SCM、CRM、MRPII、HR、OA、PDM等功能应用,部分具备MIS级、EIS级的分析功能。而后以制造创值增值为导向,设计、开发、上线了基于MES(制造执行系统)、MIS(制造信息系统)、CMS(成本管理系统)、EAM(设备管理系统)、QIS(品质信息系统)、Ilean(精益系统)等自主管理系统模块的MOM(制造运营平台)的集成应用,基本完成了面向制造的全流程运营框架。


截止2021年,公司信息化涵盖了制造核心基础业务,并与计划、生产、车间、库存、客户端等业务紧密相关,通过 ERP 系统、CRM 系统、MOM系统等系统与产品销售信息与生产信息对接,建立了需求、生产研发、物流、运营等环节的内部集成和供应链集成。通过数字化建设,实现了制造价值链中各利益相关者的价值增值。通过产品和服务的融合、客户全程参与,构建了从PC端、移动端、现场端的全方位、多层次、多组织的数字化管理场景的智能化管理与服务型制造体系。


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智能制造项目详细情况

1.项目背景


随着近年德国工业4.0以及我国智能制造规划的深入影响,基于物联网技术的产品智能化应用越来越广泛和深入,同时信息技术、高端装备、节能环保逐渐成为政策支持的重点,传统产业的生产和经营模式将会从根本上被颠覆。同时,针对行业现状,公司提出“增效降本”公司级目标要求,进行数字化工厂建设将给围绕“增效降本”而开展的成本、效率、交期、品质四大核心能力的打造带来直接的推动作用及可见性效果。

1)业务痛点

公司现有MES系统,生产管理与生产制造之间未系统连接,不能有效实现信息实施串联,造成ERP计划无法直达产线,生产计划需要人工传递;

计划、制造、仓储等人员无法直接获得生产进度及物料信息,造成物料不防错、不及时等;

无法做到完全防呆,现场5S管理精细化程度不高,作业缺乏标准化等,生产管理活动难以形成改善闭环等;

在数据信息管理方面,生产及检验数据与系统未联接,形成孤岛;制程无法做到有效防呆;检验设备数据、生产日常管理主要靠手工记录,需要人工重复录入系统,浪费工时,现场管理不透明。

2)主要目标

优化企业的生产管理模式,强化过程管理和控制,实现精细化管理;

促进控制系统与管理系统有机结合,加强了制造部门的协同办公能力,使企业内部现场控制层与管理层之间的信息互联互通,提高了工作效率;

实现全流程数据透明共享,建立规范的制造运营平台,提高企业核心竞争力。

3)实施原则

根据航嘉智造“总体规划,分步实施,流程优化,业务整合,循序渐进,持续改进”指导原则,借助信息化工具和手段,加大技术改造中的信息技术应用,推广自动化测试的生产方式,加强信息系统之间的集成度,为建立柔性制造模式、数字化车间实施提供良好的基础平台。通过MES系统及周边系统的开发升级实施,对辅助管理模块的功能升级实施,扩大公司智能化数控能力,建立完整的制造运营平台示范模式。

2.项目实施与应用情况

1)实现产品全流程数据打通

深化MES应用,推进仓库WMS系统的实施,通过ERP系统、MES系统、CRM系统、WMS系统多系统之间的集成整合,实现从需求、生产研发、物流到运营等环节的内部集成和供应链集成。构建物联检测方案、标准化SCADA平台,建立测试数据管理系统,实现产品试验、测试、在线检测数据的管理。建立产品数据管理系统,实现产品设计的管理。通过生产过程数字化、现场运行数字化、质量管控数字化、物料管控数字化等,提高了生产效率、控制了产品质量、降低生产成本,构建全流程数字化制造服务体系。



图2 车间信息系统总体架构


2)实现精益化管理

合作设计开发精益系统Ilean,通过生产数据自动采集、智能排岗、智能巡线、E-SOP、5M1E变化点目视化、生产现场可视化、工位开线内容标准化、生产过程品质数据实时呈现、员工绩效、车间电子看板、工位PAD实时通知和报警等基于现场管理的应用模块,运用信息化的手段,将精益生产管理的方法固化,形成有效的知识沉淀和大数据应用,旨在消除制造现场基层管理问题,实现了现场基层的信息化、精益化管理。



图3 精益系统数据关系


3) 全面协调生产的数字化、网络化、智能生产,实现智能化、标准化的制造过程控制

基于MES、WMS、精益系统等管理系统方案的集成,通过各数据整合、服务运算和互联网集成,结合人、机、料、法、环、测等生产要素,以模块化的方式提供一系列的管理工具的思想,实现智能化、标准化的制造过程控制。设计研发包括MIS(制造信息)、EAM(设备管理)、QIS(品质管理)、CMS(成本管理)、中央综合控制平台等5大系统模块的MOM系统集成。


图4 MOM系统集成平台


QIS:包括品质工艺标准化统计过程分析与评价、过程检测与判定、质量改进、品质监控、过程采集与追溯管理,该模块聚焦于产品过程质量的管理与控制,实现业务过程管控及产品质量管理能力的提升。



图5 QIS巡检应用场景


MIS:该模块聚焦于产品生产过程中以人、机、料、法、环5大要素为管理维度,实现生产过程中层管理效率提升。



图6 MIS系统框架


EAM:系统基于对设备及治工具实施管理,实现资产管理、设备管理、固定资产价值评估、生产参数的采集及警示、设备运行状态监控、设备寿命预警及保修、设备自动保养计划及预警、设备盘点及备件管理等信息化流程及指标分析管理、一键体检报告等,提升资产设备的信息化、流程化、智能化管理水平。



图7 ESM系统及设备状态监控APP


CMS:该模块对人力、材料、辅助费用、治工具设备等相关生产费用进行采集、分析,实现全流程、全面的成本控制,降低制造费用。

中央综合控制平台:对现场的制造状态和数据实时展现,实现对现场生产、过程、预警等管理控制和事项即时下达、处理、透明化生产。



图8 综合数据管理平台及个人数据中心APP



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取得收益

通过数字化车间项目的打造,实现多系统之间的互联整合,航嘉电子实现了从需求、研发、生产、物流到运营以及园区经营等环节的内、外部集成应用,提高了企业生产能力,降低了人力成本,增强了企业核心竞争力。


在打造数字化过程中,公司家电、新能源控制类产品的独立研发、试验、制造能力得到有效提升。制造能力和质量水平的提高,有力的竞争了家电电控和变频控制市场,抢占了原先省外企业的份额。实现了规模的跨越。更重要的是,随着数字化系统的正常运转,强有力的研发投入和运营保障,使公司已具备家电、汽车电子控制类产品的独立研发、试验、试制能力。


通过信息化建设和服务的融合、客户全程参与,在生产、营销、设计、开发、运营等各个经营环节实现服务型制造,达成了制造价值链中各利益相关者的价值增值。

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